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Conector para Garmin 45 y similares


En la página anterior describo la construcción de un conector para este equipo pero no me acabó de gustar y he tratado de mejorarlo. Supone algo más de tiempo, pero el resultado creo que vale la pena, sobre todo si se va a hacer un uso frecuente. El trabajo debe ser cuidadoso para que la pieza encaje en los pines del conector y precisa brocas muy finas, un taladro de columna, sierra y guia para cortes en ángulo, soldador de estaño, hilo de conexión fino y poco más. Como la construcción es un tanto embrollada, convien leerse todo el desarrollo y comprenderlo antes de empezar, ya que hay detalles como algunas medidas que dependen de decisiones finales y así nos evitaremos fallos.

Se parte de una varilla de madera o plástico (lo ideal sería nylon) de 12 ó 13 mm de diámetro (que entre "justo" en el hueco del aparato). Se cortan dos cilindros, uno de +- 10 mm y otro de +- 15. El corte debe ser perpendicular al eje y si no se repasa con lija o lima. Se taladra en ambos un agujero central de 3 mm. Por este agujero pasará al final un tornillo que sujetará ambas piezas, por lo que se necesita un tornillo M3 de 20 mm y su tuerca que preferiblemente será ciega. Uniendo ambas piezas con el tornillo se les hace un corte longitudinal que será el que nos servirá para encajar la guia.

Conviene hacer unas muescas laterales que nos permitirán coger mejor la pieza. Se cubre la cara de la pieza más corta con un trocito de cinta aislante negra. Cuidando de orientar la ranura con la guia se oprime la cinta aislante contra los pines del conector. Si levantamos ahora la cinta vermos que han quedado marcados 4 puntos que sirven de guia para el taladrado posterior.


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Si no ha quedado marca, podemos usar otro procedimiento. En lugar de cinta aislante se usa una pegatina de cinta de pintor, una etiqueta adhesiva, un poco de pastelina... Al presionar, como antes, veremos que nos han quedado unas pequeñas marcas que nos permiten hacer los taladros en el lugar adecuado.

Los agujeros deben ser algo más grandes que los pines por lo que veremos luego. Yo los he hecho con una broca de 1'5 mm y tienen que estár paralelos al eje y en el sitio marcado. Por eso es casi imprescindible usar un taladro de columna. Se abocardan un poco los agujeros para facilitar la entrada de los pines. Se hace una primera comprobación insertando la pieza en el aparato. Debe entrar sin forzar. Si no va bien, es preferible hacer una pieza nueva.

En la pieza pequeña se hacen unos cortes laterales paralelos a cada agujero. A la pieza grande se le agranda el agujero, en una profundidad de unos 10 mm y otro lateral para el paso del cable de conexión. Después de este mecanizado quedan así.


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Ahora comenzamos con la parte eléctrica. Para el contacto con los pines usaremos cable de conexión desnudo. Se enhebra uno de los agujeros y se forma un lazo enrrollando el cable por la parte opuesta al abocardado de los agujeros. En la foto se ven dos contactos terminados, otro en el que he puesto cable sin pelar para que se vea mejor y en otro un lazo sin terminar. Aquí se ve la utilidad de las ranuras laterales para alojar el cable "de vuelta". También se ve que el tamaño de los agujeros dependerá del diámetro de hilo utilizado como contacto. Además, en caso de mal contacto en alguna patita se puede suplementar con más de una vuelta de hilo.


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Ahora viene unir el cable. El modelo de Garmin que uso necesita conectarse a un puerto serie con tres hilos, dos de señal y el de masa. Una solución consiste en usar un cable fuera de uso de puerto serie. Sin embargo. en este caso, el cable lleva 6 hilos que no necesitamos. Por ese motivo he preferido usar un cable de audio fuera de uso y un conector hembra de 9 pines. El cable es ideal por que tiene 2 hilos y una pantalla para la masa, que es justo lo que necesito. Supongo que para cables cortos incluso serviran tres hilos sin apantallar.

Aquí están todos las piezas con el cable "decabezado" y soldado a los terminales. Junto al tornilo se adivina un trocito de tubo aislante para cubrir el tornillo en la zona de los contactos. Atención al cerrar el conjunto no se produzca un mal contacto. En la otra foto se ve el resultado final (con tuerca normal). Ya solo queda probarlo.


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Si se quiere se puede pintar el conjunto para darle un aspecto más profesional. Y si no se tiene ganas de complicaciones o los elementos necesarios, se puede comprar las piezas para un conector "de verdad" en distribuidor Pfranc en España a un precio razonable.

Hazlo tú mismo